26 | 06 | 2019
Odwiedziło mnie
Articles View Hits
172439
Main Menu

Frezy do frezarek górnwrzecionowych

User Rating:  / 0

Podstawowe wiadomości o frezowaniu drewna frezarkami górnowrzecionowymi.

Frezowanie obok procesu toczenia i wiercenia jest jedną z najpowszechniejszych odmian obróbki wiórowej. Bazuje na zgrubnej obróbce powierzchni płaskich (płaszczyzn), rowków, powierzchni kształtowych, wpustowych i kopiowaniu zarysów.

Frezowanie wykonywane jest obrotowymi narzędziami wieloostrzowymi (frezami) na maszynach nazywanych frezarkami - tu opisałem Frezareczki Boscha.
W większości odmian frezowania ruchy posuwowe są prostoliniowe lub kszywoliniowe – realizuje je element obrabiany w przypadku frezarek stacjonarnych dolnowrzecionowych lub maszyna w przypadku frezarek górnowrzecionowych. Te ostatnie będą tematem niniejszego tekstu.
Z kolei ruch roboczy (obrotowy) wykonywany jest przez frez trzpieniowy.

Operacje technologiczne wykonywane na frezarkach zależne są od typu wykorzystanego narzędzia. Rozróżnia się frezowanie obwodowe, w którym frez skrawa ostrzami leżącymi prostopadle do osi wrzeciona i frezowanie czołowe, w którym frez skrawa ostrzami położonymi równolegle do osi wrzeciona.
Ze względu na bezpieczeństwo na frezarkach górnowrzecionowych robota odbywa się wyłącznie przeciwbieżnie (kierunek ruchu posuwowego jest przeciwny do kierunku ruchu roboczego).
W trakcie przeciwbieżnego frezowania drewna, lepiej kontrolujemy prowadzenie materiału po łożysku lub wzdłuż prowadnicy. W konsekwencji uzyskujemy lepszą jakość powierzchni i minimalizujemy zagrożenie odbicia freza.

Najczęstrzą operacją jest krawędziowanie. Zależnie od zarysu freza uzyskujemy różne kształty: wypukłe i wklęsłe łukowe, fazowanie 45o, kształtowe ozdobne. Frezy do krawędzi wyposażone są najczęściej łożysko prowadzące, które możemy prowadzić zarówno po krawędziach prostych jak i krzywoliniowych. Jedną z odmian krawędziowania jest wymóg osiągnięcia estetycznego wyglądu połączenia elementów konstrukcji [łączonych|montowanych} prostopadle i równolegle. Jeśli krawędzie zostaną „na ostro” to po skręceniu części możemy zauważyć niedokładności pasowania.
Wyjściem jest wykonanie niewielkich zaokrągleń krawędzi. W efekcie uzyskamy estetyczne połączenie.
Szerokość fazowania zależy od głębokości wysunięcia freza.

Do innych operacji należą:
- frezowanie rowków frezami palcowymi.
- wyrównanie po okleinowaniu specjalnym frezem do oklein z łożyskiem oporowym - frez do oklein -

https://domtechniczny24.pl/dedra-frez-do-drewna-prosty-z-%C5%82o%C5%BC-07f081b.html


- wykonywanie połączeń typu T. Frez do połączeń składa się z trzpienia, dwóch frezów tarczowych, łożyska oporowego i nakrętki blokującej.

Frezy do frezarek górnorzecionowych wykonane są z węglików spiekanych o rozmaitych kształtach, rzadziej z stali HSS. Takie rozwiązanie zapewnia długą żywotność frezów. Wynika to z prostego faktu. Drewno jest słabym przewodnikiem ciepła a więc w niewielkim stopniu absorbuje ciepło powstające w ciągu obróbki. Dochodzi podczas tego typu obróbki do znacznego rozgrzania się ostrzy skrawających. Dodatkowo częstym przypadkiem jest przypalanie drewna.

Powyższy fakt warunkuje również parametry skrawania:
- trzeba stosować wyłącznie ostre narzędzia.
- stosować możliwie duże prędkości skrawania i szybki posuw.
- stosować odsysanie wiórów przez podłączenie odkurzacza, spowoduje to ruch powietrza i chłodzenie freza.

Kolejnym ważnym czynnikiem jest poprawnego zamocowanie elementu obrabianego i freza. Obrabiane elementy mocujemy na stabilnym stole przynajmniej w 2-3 punktach. Należy pamiętać aby wykorzystane ściski nie ograniczały pracy frezarki. Stopa frezarki powinna bez problemu przesuwać się po materiale obrabianym lub po szynach.
Mocowanie freza. Frezy do frezarek górnowrzecionowych mocuje się w tulejkach zaciskowych dokręcanych nakrętką ( najczęściej jest to średnica 8 mm, żadziej 6 i 12mm).W większości frezarek jest system zatrzymania wrzeciona, znacznie ułatwiający odkręcanie nakrętki. Frezy trzpieniowe powinny być wsunięte przynajmniej na głębokość tulejki mocującej, zazwyczaj jest to 15 mm.

Powyższe dane powinny wtajemniczyć każdego w kwestię frezowania drewna frezarkami górnowrzecionowymi. I jeszcze uwaga proszę zapoznać się z instrukcją dodaną do maszyny. Powinno być tam przejrzyście objaśnione jak nastawiać głębokości frezowania na zderzakach i trzpieniu wskazującym.

Pozdrawiam

Oznaczenia graficzne na wężach przemysłowych Norres

User Rating:  / 1

Witam
Ponieważ większość ludzi lepiej przyswaja wiadomości patrząc na obrazki a nie czytając tekst, przedstawię wszelkie obrazkowe informacje dotyczące zastosowania węży technicznych Norres. Będzie to również świetny poradnik po szerokim zastosowaniu tych węży.

Na zdjęciu wąż przemysłowy do odciągu i transportu materiałów sypkich i cieczy - https://domtechniczny24.pl/w%C4%99%C5%BCe-techniczne.html

Symbol rysunkowy przedstawiający zastosowanie węża biorąc pod uwagę 4 istotne grupy wg. przesyłanego medium.
Nowa ikona „medium“ - Obecnie nabywca z łatwością może określić do jakiego rodzaju medium jest przeznaczony wąż. Ikona „medium” wyróżnia media gazowe, płynne, pyły, ciała stałe jak i ciężkie ładunki ścierne. Ta nowatorska ikona umożliwia nabywcom natychmiastowy dobór odpowiedniego węża lub systemu, podobnie sprzedawca może w szybki sposób odnaleźć rozwiązanie.

Gaz: Wąż jest przystosowany do gazów

Pył: Wąż jest przystosowany do transportu pyłów i proszków.

Ciecz: Wąż jest przeznaczony do transportowania mediów ciekłych.

Media ścierne: Wąż jest przystosowany do transferu materiałów ściernych, takich jak kruszywa, włókna i granulaty.

Znak rysunkowy PRE PUR. Ile jest poliuretanu w poliuretanie.
Jak w wypadku wielu surowców i wyrobów gotowych są i tu duże różnice jakościowe.

NORRES używa do wielu węży specjalną mieszankę ester i eter poliuretanową, nazwano ją jako mieszankę Pre-PUR ze znaczkiem r :).

Te polimery składające się z twardych i miękkich segmentów Pre-PUR® mają w porównaniu do wielu innych tworzyw, mieszanek gum i „prostego“ poliuretanu lepsze właściwości. Twarde segmenty Pre-PUR® mają ekstremalnie wysoką odporność mechaniczną, podczas gdy miękkie segmenty Pre-PUR® są równocześnie bardzo elastyczne i o dużej wytrzymałości dynamicznej.

Stosowane przez nas surowce Pre-PUR® odróżniają nasze węże od wielu dostępnych na rynku:

NORRES Pre-PUR® składa się z specjalnego wysokiej jakości typu poliuretanu premium ester, eter.
W związku z tym ścieralność może ulec szybko pogorszeniu o około 30%, jeśli zostanie wybrany typ poliuretanu o niższym poziomie jakości. Wysoka czystość stosowanych surowców i niewielka rozbierznoć tolerancji zapewniają wysoki poziom jakości.
- bardzo dobre właściwości mechaniczne
- niska ścieralność
- ekstremalnie dobra odporność chemiczna i hydrolityczna
NORRES Pre-PUR® z ekstremalnie długim łańcuchem molekularnym (duża masa cząsteczki, krystaliczna struktura i skład). Podczas chemicznego, hydrolitycznego i termicznego procesu podziału łańcuch molekularny ulega skróceniu. Z reguły dłuższe łańcuchy molekularne mają dłuższą żywotność. Długość łańcucha molekularnego jest istotna dla temp. mięknienia węża. Z jednej strony produkty z Pre-PUR® mają ponadprzeciętną wytrzymałość na wysokie temp., z drugiej strony przy niskich temp. Pre-PUR® ma lepszą elastyczność.
- lepsza odporność chemiczna i hydrolityczna
- wyższa temperatura mięknienia
- większa wytrzymałość na temperatury.
- wyższa wytrzymałość na ciśnienie rozrywające.
- duży margines bezpieczeństwa
- znaczna żywotność
- lepsza elastycznosc w niskich temp.
- mniejszy moment zgięcia w niskich temp.
- mniejsze prawdopodobieństwo pęknięcia w niskcih temperaturach, dzięki większej elastyczności.
NORRES Pre-PUR® zawiera zaprojektowany razem z naszymi dostawcami surowców specjalny stabilizator. Bez tego dodatku węże nie byłyby tak odporne chemicznie, hydrolitycznie i termicznie i szybciej by się zrywały.
- lepsza odporność chemiczna i hydrolityczna
- lepsza odporność na utlenianie
- dłuższa żywotność
- lepsza odporność na warunki atmosferyczne
Stosowany przez nas do wielu węży poliuretan eterowy Pre-PUR® w porównaniu do poliuretanu estrowego Pre-PUR® (a także innych poliuretanów estrowych) ma następujące zalety:
Odporność na wnikanie w strukturę węża drobnoustrojów. Szczególnie w czasie długotrwałego kontaktu z ziemią oraz silnymi zabrudzeniami w warunkach korzystnych dla mikroorganizmów. Poliuretan eter ze względu na swoją chemiczną strukturę jest długookresowo odporny na mikroorganizmy. W naszej ocenie jest to wyraźnie lepsze rozwiązanie, niż wykorzystywanie dodatków niebezpiecznych dla zdrowia przy poliuretannie estrowym. W każdym poliuretanie estrowym istnieje ryzyko, że poprzez wypłukanie dodatków zostanie naruszona wartość graniczna i dodatek przedostanie się na powierzchnię węża i dojdzie do kontaktu z przesyłanym materiałem.
Odporność na reakcje hydrolizy, szczególnie w kontakcie z wilgocią przy wysokich temperaturach i w klimacie tropikalnym.
Lepsza odporność chemiczna niż porównywalne poliuretany estrowe
Lepsza elastyczność w niskich temp. niż poliuretany estrowe, to już pisałem wcześniej.


Przykład odporność:
Nasze wysokiej jakości surowce Pre-PUR® ze swoimi stabilizatorami oferują znacznie zwiększoną odporność a tym samym dłuższą żywotność, niż wiele innych produktów. Odpowiednim pomiarem jest pomiar hydrolityczny w wodzie o temp. 80°C, gdyż mechanizm chemicznego rozkładu poliester-poliuretan powoduje często rozpad łańcucha poliestrów . Nasz Ester Pre-PUR® w porównaniu do występującego na rynku estru-TPU jest przedstawiony na rys. 1.


Porównanie parametrów mieszanki poliuretanu estrowego Pre-PUR® z termoplastycznym poliuretanem estrowym TPU
Przykład odporność na ścieranie:
Odporność na ścieranie naszego poliuretanu Pre-PUR® jest wg normy ist ok. 2,5 - 5 raza wyższa niż wielu materiałów gumowych i 3-4 raza wyższa niż wiele miękkich PVC (pomiar przy 20°C). W praktyce różnice są jeszcze większe, ze względu na dobrą elastyczność i odbojność poliuretanu Pre-PUR®.

Znak graficzny Ścieranie.

Wysokiej jakości kompozycje PUR i optymalna konstrukcja węża generują w procesie transportu mniejsze tarcie, niż wiele innych węży. Te węże NORRES przeznaczone są do silnie ściernych materiałów. W porównaniu do wielu węży dostępnych na rynku wyróżniają się:

Wzmocnieniem geometri ścianki w najbardziej narażonych punktach, szczególnie na łączeniach.

W czasie tarcia przesyłanego medium mogą wystąpić wysokie temperatury. Tworzywa termoplastyczne miękną przy podwyższonej temperaturze, dochodzi do spowolnienia przesyłu wzrostu tarcia. W warunkach podciśnienia dochodzi dodatkowo do skrócenia osiowego, wewn. wzrostu sfalowania oraz dużego wzrostu ścieralności.Firma NORRES stosuje do oznaczonych w ten sposób węży poliuretanowych mieszaniny materiałów o wysokiej odporności na ciepło.

Geometria profilu węża PUR firmy NORRES jest zoptymalizowana, tak że wyroby są wysoce szytywne osiowo przy czym są bardzo elastyczne. Mniejszy stopień sfalowania w pracy w podciśnieniu oznacza dłuższą żywotność.
Do tych węży są stosowane surowce o wysokiej odporności mechanicznej i ze szczególnymi dodatkami, gwarantującymi bardzo wysoką odporność na ścieranie.

Wiertła do stali

User Rating:  / 1

Dzień dobry
Wielokrotnie wykonanie kilku otworów w metalu sprawia nam dużo kłopotów. Bo jest to operacja techniczna wymagająca elementarnej wiedzy na temat skrawania. Nie wystarczy, zatem dobra wiertarka, wkrętarka i pierwsze lepsze wiertło.
Wiercenie to inaczej usuwanie za pomocą wiertła niewielkich części obrabianego materiału, inaczej wiórów. W trakcie wiercenia mamy do czynienia z wytwarzaniem się temperatury i nagrzewaniem wiertła, elementu obrabianego i wiórów. Z siłami skrawającymi, które czasem powodują uszkodzenie wiertła, i siłami tarcia powodującymi zmianę geometrii ostrza, czyli popularnie mówiąc wiertła się tępią.
Większość wierteł jest wytworzonych z stali HSS z różną zawartością kobaltu, ale to nie wszystko. Bardzo istotne jest aby wiertło było poprawnie zaostrzone, mam na myśli, aby krawędzie skrawające były równej długość i ścin wiertła znajdował się w osi wiertła. Daje nam to gwarancję, że obie krawędzie skrawające będą w ciągu wiercenia wykonywały jednakową pracę. Wiertło nie będzie miało bicia, powierzchnia otworów będzie dokładnie taka jak średnica wiertła. I co najważniejsze ograniczymy do minimum ogrzewanie się wiertła.
Kolejna sprawa to geometria ostrza, nie będę się za bardzo rozpisywał się w tej kwesti. Nadmienię tylko o korekcji ścinu. Wiertła z korekcją ścinu mają krótszy ścin i zarazem dłuższą krawędź skrawającą. Takimi wiertłami można wiercić bez punktowania.
Wybór wiertła będzie zależał od rodzaju wykonywanej przez nas pracy. I tak najbardziej optymalne są wiertła NWKa HSS Baildon, powużej 13mm występują także jako wiertła zataczane 14-20mm,  można nimi wiercić: stal konstrukcyjną, węglową, staliwo, żeliwo, opcjonalnie mosiądz, brąz, aluminium, tworzywo, drewno.
NWWr- specjalne wiertła do wiercenia w blachach otworów pod nity.
NWKa HSS-inox do wiercenia w stalach kwasoodpornych.

Niezależnie od wiertła istotne są również parametry skrawania. Zależnie od tego, jakie elektronarzędzie wybierzmy: wiertarka stołowa, wiertarka ręczna, wiertarko-wkrętarka akumulatorowa. Będziemy mogli dopasować prędkość obrotową i posuw. Najlepsze parametry zapewniają nam wiertarki stołowe, ale nie wszędzie zdołamy je użyć. Generalnie możemy obrać zasadę, że niższe obroty i większy nacisk zagwarantuje nam odpowiednie parametry skrawania.
Przykładowo, stal nierdzewna otwór 8mm grubość 4mm, emulsja lub olej do chłodzenia, wiertło HSS-E Co5, wiertarka kolumnowa:
Obroty nie powinny przekroczyć 10m/min, a posuw nie może być większy niż 0,10 mm/obrót. Czyli innymi słowy możemy wiercić z prędkością nieprzekraczającą 400obr/min. Ale ta prędkość nie jest optymalna. Zatem optymalnie będzie np.: 260obr/min, i posuw na każde 30 obrotów 1 mm (trzykrotnie mniej niż zalecane).
Bardzo istotne jest chłodzenie wiertła w czasie wiercenia. Wolno stosować emulsje, oleje, spraye do wiercenia. Unikać należy wody, gdyż nie ma ona żadnych właściwości smarujących, zaledwie chłodzące. Jedynie przy wierceniu żeliwa nie potrzebne jest smarowanie, min. z tego powodu, że grafit zawarty w żeliwie ma dobre właściwości smarne.
To tyle

Naprawiona nagrzewnica

User Rating:  / 0

Kłaniam się
Nie cierpię takich sytuacji, wyobraźcie sobie wracacie z rodzinką do domu, do przejechania nadal 145 km i ni z gruszki ni z pietruszki przestaje działać grzanie w samochodzie, a na zewnątrz mróz -6 stopnie. Smarkacze marzną kobieta narzeka ja kompletny zestresowany. Dobrze, że należący do mnie Land Cruiser HDJ 80 ma 2 nagrzewnice i wysiadła ta z przodu a tylnia działała, więc jakoś dojechaliśmy. Na następny dzień kobieta kicha i dzieciaki też zaczęło brać. W takim razie jadę do mechanika i demontujemy cały kokpit robota na 6 godzin, przy okazji nieco zaczepów plastikowych się popsuło (oczywiście same się popsuły). No, ale dobrze nagrzewnica wyciągnięta a w środku tyle brązowo-rudej mazi syfu, że zgroza. Przepłukiwałem to cały dzień, wlewałem kwas solny i sodę, udało się przemyć do tego rzecz jasna kilkukrotne czyszczenie całego układu chłodzenia. Jak wiele tam było gnoju takiej rdzawo-brunatnej mazi, upatruję, że były właściciel pragnął uszczelnić chłodnicę i dodał najogromniejsze przekleństwo z dodatków do samochodu, które człek mógł wymyślić.

- uszczelniacz do chłodnic, ten brud oblepił ścianki wewnątrz układu chłodzenia i stąd mój kłopot.

Ale to nie koniec. Okazało się, że nagrzewnica ma popękane oba króćce, wlotowy i wylotowy, myślę, że w takim razie ktoś wlał to świństwo. Jak oczyściłem nagrzewnice to dało się zobaczyć te rysy na rurkach mosiężnych. A jeszcze wspomnę, że przedtem w samochodzie cały czas śmierdziało zapach płynu chłodniczego, ale nie wiedziałem, co może być przyczyną w tej chwili już wiem.


No i obecnie kłopot, co robić? Oryginalna nagrzewnica cena kosmiczna jak większość oryginalnych części do Land Cruisera ( mój rocznik 1994 HDJ 80), na allegro szukałem, ale nie wyszperałem zresztą nawet to, jaką miał bym gwarancję, że wszystko z nią było by ok. No i tu zdecydowałem wziąć sprawę w swoje ręce, ponieważ moim hobby jest odlewnictwo rekonstrukcyjne min. sprzączek do pasów średniowiecznych, i jedną z technik w calej tej zabawie jest lutowanie twarde, więc. Wyczyściłem obydwa króćce kwasem lutowniczym, zmatowilem włókniną szlifierską, odpaliłem mój super palnik propan butan perun, lut srebrny w rękę i cheja. Na polutowanie zużyłem prawie całą laskę lutu srebrnego różowego. Lutowałem lutem 25 procent srebra, potrzebuje on trochę większej temperatury, ale można nim zalewać szersze szczeliny niż lutami o wyższej zawartości srebra tymi niebieskimi żółtymi i zielonymi. Tam jest srebra 30 45 procent czyli bardzo dużo.

Efekt był cudowny, oprócz tego, że zalałem szczeliny to wzmocniłem jeszcze kolanka na zgięciu, mechanik jak ujrzał nagrzewnicę to wyraźnie widziałem, że był lekko zszokowany, na początku mi odradzał lutowanie, jako bardzo niepewne. Ale ja wiem, że taki lut srebrny jest niezwykle trwały, odporny na korozje i tak dalej.

Po zmatowieniu wszystkiego do kupy znowu parę godzin, zalaliśmy chłodnicę zwykłą wodą (na szczęście była odwilż ) i pojeździłem z ta wodą może godzinę. Potem wylałem ją i tak kilka razy. Na koniec zalałem płynem chłodniczym.

Jakie to doskonałe odczucie siedzieć w samochodzie z sprawnym ogrzewaniem.

Przelicznik calowy

User Rating:  / 1

Hej
      Jako że masa osób zaczyna kupować różne klucze płaskie, lub płasko oczkowe oraz nasadki calowe i wylicza dziwne wymiary w milimetrach to na dole podałem tabelę, wg której można sobie samemu przeliczyć o jaki klucz, czy nasadkę chodzi. Trudność w tym, że wytwórcy podają wymiary kluczy w calach, tymczasem mechanicy w milimetrach i trzeba wtedy się głowić o jaki klucz chodzi, a tak samemu idzie dojść o jaki rozmiar chodzi. I dalej pomocna uwaga: niektórych wymiarów nie ma ale można wywnioskować dodając np. wymiar jednego cala do mniejszej wartość i wtedy wyjdzie jak trzeba. Przy kluczach imbusowych jest trochę więcej, taki jeden 5/32 który w przeliczeniu wychodzi 4 mm więc nie ma sensu przepłacać można kupić zwykły 4 milimetrowy, a reszta to ma różne dziwne wymiary, ach ci Anglicy.

1 cal - 25,4mm
1/64 cala -- 0,40 mm
1/32 - 0,80mm
3/64 - 1,20mm
1/16 - 1,60mm
3/32 - 2,40mm
1/8 - 3,20mm
5/32 - 4,00mm
3/16 - 4,80mm
7/32 - 5,55mm
8/32 - 6,35mm
1/4 - 6,40mm
5/16 - 7,93mm
3/8 - 9,50mm
7/16 - 11,11mm
1/2 - 12,70mm
9/16 - 14,28mm
5/8 - 15,90mm
11/16 - 17,60mm
3/4 - 19,00mm
7/8 - 22,20mm
1 1/8 - 28,4mm
1 1/4 - 31,80 mm
1 1/2 - 38,10 mm
1 3/4 - 44,40 mm
2 - 50,80 mm
2 1/2 - 63,50 mm
3 - 76,20 mm
3 1/2 - 88,90 mm
4 - 101,60mm
4 1/2 - 114,30mm
5 - 127,00 mm
6 - 152,40 mm

     Parę wymiarów już zidentyfikowałem :) 3 calowe klucze nasadowe do kosiarki, 3/8, 1/4 i 5/16. Wszystkie najlepiej długie, bo krótkie nie wchodzą albo szpilka się nie mieści.

     Inna sytuacja to wymiary zewnętrzne gwintów calowych. Najbardziej popularny, stosowany min. w systemach pneumatycznych, sprężarkach powietrza czy narzedziach pneumatycznych to gwint calowy rurowy typ G. Na gwintowniku maszynowym jest wtedy oznaczenie DIN 5157-D. Na dole przeliczniki, należy pamiętać o tolerancji gwintów, dlatego niektóre wymiary mogą się różnić, podane przeliczniki są orientacyjne. Chodzi o to że stary gwint może być zużyty.
1/16" - 7,72mm
1/8" - 9,72mm
1/4 " - 12,9mm
3/8 " - 15,5mm
1/2 " - 20,6mm
3/4 " - 26,4mm

Inne dziwne gwinty to np. UNC czy UNF
1/4-20 UNC - 6,35mm
3/8-16 UNC - 9,52 mm
1/2-13 UNC - 12,7 mm
3/4-10 UNC - 19,05mm
1/4-28 UNF - 6,35mm oznacza to tyle samo co UNC UN BSW lecz inny skok gwintu.

Smary w warsztacie

User Rating:  / 1

smar na bazie miedziCześć
Teraz trochę o smarach i smarowaniu, o tym jak dopasować smar. Smary wykorzystuje się wszędzie tam gdzie potrzeba obniżyć tarcie między podzespołami ścierającymi się. Smar naniesiony na nawierzchnie stanowi film, powłokę poślizgową, pomniejsza ona zużycie elementów, redukuje wydzielanie się temperatury i równocześnie odbiera ją, zapobiega korozji elementów trących np. w otoczeniu wodnym.
Smary w odróżnieniu od olejów mają zagęszczacz, który normuje fazę płynną i nie pozwala jej wyciekać np., z przegubów, łożysk, taśm zębatych. Wybór właściwego zagęszczacza ma znaczenie, ponieważ smary pracują w różnych warunkach: temperatura, prędkość, siła docisku elementów trących.


Typowymi smarami używanymi obecnie w przemyśle są smary litowe. Używane, jako wszechstronne w elementach: łożyskach tocznych, łożyskach ślizgowych, różnego rodzaju przekładniach i przegubach, prowadnicach ślizgowych i zębatych. Są relatywnie stabilne i łatwo pompowane, stąd ich wszechstronne zastosowanie w smarownicach ręcznych i pneumatycznych. Mają dobrą wytrzymałość na wodę i wysokie temperatury do plus 120 stopni, praca w zakresie niskich i średnich obrotów.


Smar molibdenowy to zmodyfikowany opisany wcześniej, o dwusiarczek molibdenu. Dzięki dodatkowi wykorzystywany do wyższych obciążeń i niższych zakresów obrotów. Zalecany do sprężyn w wiatrówkach, niweluje drgania.


Smary miedziowe, temperatura używania do 1200 stopni. Smary odporne na wpływ wysokich temperatur, do ochraniania sworzni, gwintów, nakrętek i śrub, łączników rur kolektorów cieplnych, układów wolno poruszających się narażonych na temperatury w przemyśle ciężkim. W przypadku tych smarów, właściwości typowo smarne zanikają przy temp 350 stopni, po tej granicy smar zachowuje właściwości zabezpieczające i działa, jako smar suchy. Z tego względu nie powinien byś aplikowany do elementów obrotowych, pracujących okresowo przy niewielkich obciążeniach i wysokich temperaturach.


Smar silikonowy. Ciekawy smar do użytku na styku nawierzchni wykonanych z różnego rodzaju tworzyw sztucznych, metalu, ceramiki, gumy i wielu innych. Dopuszczony do kontaktu z żywnością. Odporny na działanie wody, użytkowany również, jako środek rozdzielający, np. do form wtryskowych.
Smar wapniowy z dodatkiem pyłu grafitowego, tzw. smar grafitowy. Głównie godny polecenia do smarowania elementów narażonych na warunki atmosferyczne i znaczne obciążenie. Doskonale przywiera w wysokich temperaturach (po wytopieniu smaru wapniowego pozostaje grafit) nadająca własności suchego smarowania grafitem. Ogromna przewodność elektryczna, ale tu uwaga tylko w połączeniach o wielkim nacisku.


Wazelina techniczna, wykorzystanie raczej, jako chwilowe zabezpieczenie przed korozją, oraz jako środek smarujący do słabo obciążonych układów, np. z tworzyw sztucznych. Używana w zabezpieczaniu styków przed utlenianiem, jest izolatorem, ale mając konsystencję płynną nie izoluje styków zetkniętych z pewną siłą.
Smary z dodatkami EP. To smary przeznaczone na wysokie obciążenia i wysokie obroty. Dodatki EP wnikają w reakcję z podłożem metalowym (na poziomie molekularnym) w wysokich temperaturach. Wchodząc w strukturę materiału stwarzają warstwy dyfuzyjne i oddzielające elementy na ich styku. Ich aktywność wywołuje stałą regenerację powierzchni w przypadku ich zużycia.

Co oznacza klasa IP

User Rating:  / 1

W kółko spotykamy się z poziomami ochrony IP, postaram się opowiedzieć co one oznaczają.
IP to inaczej stopień ochrony urządzenia (obudowy) przed penetracją czynników niebezpiecznych: pyły- pierwsza liczba, woda-druga liczba.
Co obejmują poszczególne stopnie obrazuje tabela:

Pierwszy znak (IPx0): zabezpieczenie przed obcymi ciałami stałymi

0 brak ochrony
1 ciała obce o wielkości ponad 50 mm
2 ciała obce o rozmiarze ponad 12,5 mm
3 ciała obce o wielkości ponad 2,5 mm
4 ciała obce o wymiarze ponad 1 mm
5 ochrona przed kurzem
6 całkowita ochrona przed pyłem

Drugi znak (IP0x): zabezpieczenie przed przedostaniem się wody

0 brak ochrony
1 cząstki wody spadające pionowo
2 cząstki wody spadające na obudowę pod kątem 15°
3 krople wody spadające na obudowę pod kątem 60°
4 krople wody lecące pod dowolnym kątem, np. wiatr z deszczem
5 krople wody spadające z dowolnego kierunku
6 silne strumienie wody z dowolnego kierunku
7 niecałkowite zanurzenie 15cm-1metr w czasie 30 min
8 ciągłe zanurzenie bez limitu czasu na głębokości poniżej 1metr
9 struga wody o ciśnieniu 80-100 bar i temperaturze do 80 stopni Celcjusza

Tak wygląda sprawa z klasą IP. Ten stopień protekcji jest podawany na wszystkich elektronarzędziach Dedra, maszynkach elektrycznych do cięcia gresu Rubi, spawarkach inwentorowych Telwin, przedłużaczach elektrycznych i innych. Należałoby na to zwrócić uwachę gdy np. będziemy chcieli korzystać coś na zewnątrz czy myć narzędzie wodą.

Pozdrawiam

Spawanie plastików

User Rating:  / 0

Witam, obecnie trochę o metodzie klejenia, łączenia sztucznych, za pomocą spoiw do plastyków i opalarek na gorące powietrze
Jeśli chodzi o sposoby zespalania tworzyw sztucznych to można je podzielić na te, które dają się klejąc i na te, które nie dają sie skleić. Ja zajmę się tą drugą grupą. Napomknę jedynie, że do tworzyw, które można bez trudu skleić należą PVC, ABS, jeżeli nie mamy pewności czy dane tworzywo da się skleić to wystarczy na ściereczkę nalać acetonu i subtelnie potrzeć w miejscu niewidocznym. Jeżeli tworzywo zostanie rozpuszczone to można je kleić.
Określenie kleić używam tutaj do trwałego spojenia. Są, bowiem kleje topliwe wyciskane z pistoletu do kleju na gorąco, łączą one praktycznie wszystkie materiały, ale w przypadku tworzyw takie połączenie nie będzie się charakteryzować dużymi parametrami wytrzymałościowymi. Można używać kleju topliwego na ciepło, w drobnych reperacjach, przyklejaniu listew, zabawek, tworzeniu ikeban, w elektronice do łączenia przewodów do obudowy, czy innych niewymagających od spoiny dużych parametrów wytrzymałościowych.
Napomknę jeszcze o klejach rozpuszczalnikowych, dwuskładnikowych, cyjanoakrylowych i innych nowoczesnych. Te kleje zależnie od przygotowanej powierzchni również nie łączą na dobre tworzyw nie klejalnych, typu PP, PE. Ale jest to motyw do oddzielnego rozważania.

Zajmijmy się, w takim przypadku łączeniem tworzyw techniką spawania z użyciem nagrzewnic, opalarek do plastiku, i spoiw do plastików. Tą techniką można łączyć wszystkie tworzywa termoplastyczne, tzn. takie, które pod wpływem temperatury topią się i twardnieją po schłodzeniu. Do takich tworzyw przynależą polipropylen PP, polietylen PE, polichlorek winylu PVC, akrylobutylostyren ABS, rzadziej polistyren PS, i poliamid PA.Tworzywa te są nader powszechnie stosowane w naszym otoczeniu, wiele elementów w maszynach do obróbki tworzywa, samochodach, elektronarzędziach i innych sprzętach jest wytworzona z tych materiałów. Nierzadko się zdarza, że ulegają one zniszczeniu, jeśli wymiana nie kosztuje dużo to odpowiedniej się nie zastanawiać i kupić nową część, jeżeli natomiast część jest droga lub trudnodostępna, można wykorzystać spawanie. Spoiwo takie charakteryzuje się wysoką, jakością i estetyką. Można je później obrabiać, szlifować. Dzieje się tak, dlatego, że w trakcie spawania zachodzi pomiędzy elementami łączonymi i spoiwem dyfuzja cząsteczek, a po wystudzeniu trwałe łącze. Warunkiem trwałej dyfuzji jest odpowiednia temperatura a spoiwo musi być z tego samego polimeru. Technika ta polega na równoczesnym podgrzaniu elementów łączonych i spoiwa, dobór temperatury jest zależny od rodzaju tworzywa:
PP około 250oC
PEHD około 300oC
ABS około 350oC
Żeby mieć całkowitą kontrolę nad temperaturą poleca się wykorzystywanie opalarki lub innymi słowy nagrzewnicy gorącego powietrza z regulowana temperaturą a najlepiej z wyświetlaczem np. opalarki Steinel HL lub HG, nagrzewnica Bosch GHG. Wypada napomknąć, że przegrzanie spoiny lub materiałów łączonych może wywoływać płynięcie spoiny w czasie łączenia i wadę wytrzymałości.
Ważne jest też, aby wszystkie elementy były jednakowo uplastycznione, w takim razie trzeba stosować spoiwa o podobnej grubości, co materiał łączony lub dopasować prędkość nagrzewania do szybkości uplastyczniania sie elementów. Następną istotna rzeczą jest odpowiednie dociśnięcie spoiny, można to uzyskać używając odpowiednie dysze do opalarek z języczkiem, którymi przyciskamy spoinę.
I na koniec niektóre przykłady zastosowania tworzyw, jeżeli nie mamy pewności należy dokonać próby na niewidocznej części elementów łączonych.
PP - zderzaki i listwy samochodowe, obudowy, kołnierze, osłony, elementy tapicerki, filtry, rury odpływowe kielichowe, skrzynki akumulatorów, obudowy urządzeń.
PEHD - wanny, kosze, karnistry, zbiorniki, opakowania transportowe, wiadra, pojemniki, zbiorniki spryskiwaczy, zbiorników wyrównawczych, kanałów klimatyzacji i nawiewu.
ABS - obudowy komputerów, AGD, RTV, części samochodowych.

Sprężarki - osprzęt

User Rating:  / 1

Dzień dobry
Krótki przewodnik dla tych, co po raz pierwszy nabyli swoją własną sprężarkę. Jak zintegrować osprzęt i wyposażenie? Jest to wielce kluczowe, żeby długo cieszyć się nowym sprzętem i właściwie go zagospodarować.

Wydawać by się mogło, że jak zakupimy sprężarkę, małą, dużą nie ma znaczenia i wstawimy sobie ją w garażu to będzie nam posługiwała przez wiele okresów i lat. Nie ma nic bardziej błędnego,( no chyba że nie będziemy jej używać). Sprężarka tłokowa zależnie od rodzaju (sprężarka niskoobrotowa i wysokoobrotowa) potrzebuje różnorodnych zabiegów i tzw. dodatków, żeby właściciel mógł się cieszyć nią przez cały rok. Pierwsza rzecz to olej do sprężarek, niewielu handlowców naucza swych klientów o konieczności podmiany oleju w sezonie zimowym. Pod warunkiem, że planujemy z niej korzystać w zimie i że sprężarka stoi w nieogrzewanym pomieszczeniu, ( bo jak w ocieplanym to kłopotu nie ma). W zimie letni olej staje się zbyt lepki i nie jest w stanie umożliwić zadowalającego smarowania, jak również w początkowej fazie pracy strasznie spowalnia pracę. Olej się po prostu lepi do tłoka i nie ma on mocy przesuwać się w cylindrze, rezultat może być taki, że sprężarka ( przy dużych mrozach) będzie wybijać korki, lub po prostu prędzej wyeksploatują się pierścienie. Przeto w sezonie zimowym zaleca się podmienić olej na rzadszy, może być syntetyczny lub półsyntetyczny. Lub zanim zaczniemy pracę nagrzać garaż przez jakiś czas, chociaż do 10 stopni na plusie.

Następna rzecz przy sprężarkach to, jakość powietrza. Generalnie wiadomo, niemniej nie każdy o tym myśli. I mam na myśli powietrze wchodzące do sprężarki i wyjściowe.
To pierwsze to nie ma kłopotu, każda sprężarka ma w zestawie filtr wlotowy. O ile pracujemy w tym samym pomieszczeniu co stoi kompresor i np. malujemy to po pewnym czasie filterek a raczej ta gąbka się zaklei. Banalnym patentem jest założenie na filtr cieńkiej włókniny filtracyjnej i oplecenie gumką. Będziemy wówczas widzieć kiedy zmienić włókninę bo jest ona biala.
Powietrze wyjściowe.
Sprężarki nie dostarczają super czystego powietrza. W powietrzu znajdują się krople wody i oleju, te nowe sprężarki biorą skromniej oleju, ale z czasem i one zaczynają coraz więcej pluć olejem. Potrzebne jest, więc użycie filtra lub bloku przygotowania powietrza. Filtr ma za zadanie wyłapać drobiny zabrudzeń, wody i oleju ( tzw. kondensatu). Nadzwyczaj częstym błędem popełnianym przez odbiorców sprężarek jest montowanie takiego filtra zaraz przy wylocie z sprężarki. Filtry powinno się montować nieco dalej, żeby kondensat zdołał sie na wstępie wytrącić. A i ważna sprawa to przepustowość filtra i maksymalne możliwe ciśnienie, pamiętajmy o tym. Jak bierzemy filtr o przepustowości równej co wydajność sprężarki to z czasem się zapcha i będzie dlawił, ja zalecam co najmniej 2-3 krotny zapas. Ważką sprawą są węże techniczne, a w gruncie rzeczy ich przekrój, który determinuje przepustowość. Mówiąc łatwiej, jeżeli potrzebujemy powietrze do napompowania koła, albo do przedmuchania, to wystarczy przekrój 6mm. Jeżeli w grę wchodzi klucz 1/2 cala, pistolet do malowania, to można rozważyć o przekroju 10mm. Najwięcej powietrza potrzeba do pistoletów do piaskowania i znacznych kluczy pneumatycznych 1 cal, w takim wypadku przewód musi mieć 16 mm.

Następna sprawa to naolejacze, pomocne do przygotowania powietrza do narzędzi pneumatycznych typu klucze udarowe, szlifierki i wiertarki, inaczej wszelkie obrotowe. I tu porównywalna zasada, zwracać uwagę na przepustowość i ciśnienie dopuszczalne. Olej do narzędzi pneumatycznych powinien być bezkwasowy czysty bez zanieczyszczeń. To juz prawie wszystko, dodać można jeszcze to żeby, co jakiś czas spuszczać kondensat z zbiornika. Zwykle każda firmowa sprężarka ma taki kran od spodu, który starczy odkręcić jak jest napełniony zbiornik i spuścić trochę kondensatu. Jeżeli w ciągu odkręcania zaworka będzie syczeć powietrze, a nie będzie wylatywał kondensat nic nie szkodzi to poprawnie.

Stale nierdzewne

User Rating:  / 1

Popularność stali nierdzewnych
Trudno nie uznać, że stale nierdzewne mają już od jakiegoś okresu główną pozycję, jako materiał do produkowania urządzeń w przemyśle spożywczym, i dekoracyjnym. Materiał ten, choć drogi w zestawieniu z stalą konstrukcyjną, góruje a to na skutek odporności na korozję. Stale te cały czas zachowują satynową lub wypolerowaną powierzchnię bez względu od warunków atmosferycznych, kontaktu z wysoce korozyjnymi artykułami spożywczymi, detergentami. Estetyka nie jest na pewno wyłączną zaletą, najważniejsza to brak zanieczyszczeń, jakie mogłyby się przedostać do przetwarzanego pożywienia, skazić go lub zmienić jego właściwości, smak, kolor. Producenci wina wiedzą, że moszcz nie powinien mieć kontaktu z stalą, bo żelazo przejdzie do soku i w późniejszym czasie może doprowadzić do jego zepsucia. Analogicznie dzieje się z innymi produktami spożywczymi, kapusta kiszona, soki, piwa, mięsa, pulpy warzywne i przetwory mleczne - tam nakrętka inox, lub śruba nierdzewna jest niezbędna. Cechy przeciwrdzewne są w tych stalach niezmienne biorąc pod uwagę obróbkę termiczną, czyli gotowanie, smażenie lub zamrażanie. W związku z tym nie potrzebują dodatkowych powłok ochronnych. I są na dłuższą metę tańsze w eksploatacji.
Dzieje się tak, albowiem chrom zawarty w stali tworzy ochronną warstwę tlenku na nawierzchni. Tlenki tworzą się, jeżeli tylko jest dostęp tlenu. Najciekawsze jest to, że jeżeli usuniemy warstwę tlenku na przykład w czasie mycia lub szorowania to taka powłoka mając kontakt z wszechobecnym tlenem zaraz się odnowi. Czyli możemy powiedzieć, że sama się regeneruje. Gorzej jest w czasie obróbki ściernej lub cięcia. Istnieje wtedy zagrożenie przedostania się np. siarki z artykułów ściernych na powierzchnię stali i to może spowodować korozję. Ważne jest, więc używanie tylko narzędzi ściernych lub spawalniczych przystosowanych do odróbki stali INOX.
Stale nierdzewne są trochę trudniejsze w obróbce niż stale konstrukcyjne. Przeważnie wiercenie, cięcie i obróbka powierzchni przysparza więcej problemów, ale o tym napiszę następnym razem.

Jakie otwory pod gwintowniki

User Rating:  / 2

Cześć
W kółko spotykamy się z zagadnieniem, jakie wybrać wiertło pod gwintownik. My wykorzystujemy tabele podane w wykazie Fanar. Jest tam wyliczona rubryka z średnicą wiertła w mm. Jeżeli mamy liche gwintowniki to można wiercić nieco większym wiertłem, ale w takim wypadku osłabi to połączenie gwintowe, bez owijania w bawełnę nacięty gwint będzie niższy. Pod spodem przytaczam otwory pod gwintownik ręczny z gwintem metrycznym, pierwsze oznaczenie to gwint M.., drugie średnica wiertła w ..mm.
Z poniższych danych będzie wynikało, że wiertło do gwintownika dobieramy wg średnicy i skoku, choć w metrycznych zwykłych nie podaję go.
M3 - 2,5mm
M3,5-2,9mm
M4-3,3mm
M4,5-3,8mm
M5-4,2mm - takie same jak wiertło pod nity zbywalne.
M6-5mm
M7-6mm
M8-6,8mm
M9-7,8mm
M10-8,5mm
M11-9,5mm
M12-10,2mm
M14-12mm
M16-14mm
M18-15,5mm
M20-17,5mm
M22-19,5mm
M24-21mm
M27-24mm
M30-26,5mm
M36-32mm


A teraz otwory pod gwintownik ręczny z gwintem metrycznym drobnozwojnym, dlatego że jest tego zatrzęsienie to nie będę wypisywał wszystkich, tylko te, które najczęściej sprzedajemy.


M8*0,75-7,2MM
M8*1-7MM
M10*0,75-9,2MM - To chyba najbardziej popularny gwintownik do kalamitek, albo przewodów hamulcowych.
M10*1,25-8,8mm
M12*1-11mm
M12*1,25-10,8mm
M14*1-13mm
M14*1,25-12,8mm
M14*1,5-16,5mm
M18*1-17mm
M18*1,5-16,5mm
M20*1-21mm
M20*1,5-18,5mm
M20*2-18mm


Jeżeli nie znacie, jaki gwint ma skok to trzeba użyć sprawdzianu do gwintów, popularnie zwany grzebieniem. A no i jeszcze nie napisałem, co to jest skok, skok gwintu to inaczej dystans między zwojami mierzona na jego wierzchołkach.
I może jeszcze kilka wierteł na gwintownik calowy, rurowy walcowy - G. Taki jak mamy w pneumatyce.
G1/8" - 8,8mm
G1/4" - 11,8mm
G3/8" - 15,25mm
G1/2" - 19mm
G3/4" - 24,5mm

Jak używać rozwiertak nastawny

User Rating:  / 1

Witam
Rozwiertaki nastawne bardzo dobrze się nadają do warsztatowych prac. Służą do rozwiercenia otworów przelotowych pod żądany rozmiar lub pasowanie.
Ponieważ są to delikatne narzędzia i pracuje się nimi ręcznie należy to robić ostrożnie. Płytki są twarde i każde zgięcie albo za duży naddatek lub nacisk może skutkować pęknięciem lub wyszczerbieniem płytki. Rozwiertak nie będzie wówczas dawał gładkiej powierzchni, a przecież o to chodzi.
Niesłychanie istotne jest stabilne zamocowanie elementu rozwiercanego, tak, aby podczas pracy nie przesuwał się. Rozwiertak nastawny i mocujemy w pokrętle do gwintowników, wszystkie rozwiertaki mają chwyt kwadratowy. Naddatki trzeba ustalić tak jak w tabeli poniżej, ogólna zasada to lepiej niewielki niż za duży i nie spieszyć się. Po umieszczeniu rozwiertaka w otworze rozważnie bez nadmiernego docisku albo na początku wcale nie cisnąć rozpoczynamy rozwiercać – w prawo. I powoli przez cały otwór. Następnie otrzepać z wiórów, odkręcić górną nakrętkę o 1-2 obrót i dokręcić dolną. Za każdym razem dokonywać pomiaru lub sprawdzać sworzeń lub inny trzpień czy wchodzi i pasuje. W ten sposób nauczymy się ile nasz rozwiertak bierze po każdym nastawieniu.
Jak zabolą rączki to odpocząć.
Poglądowa tabela naddatków przy rozwiercaniu rozwiertakiem nastawnym:
A jeszcze nieco uwag przed tabelą.
Im materiał twardszy tym naddatki mniejsze.
Chropowatość jest wprost proporcjonalna do naddatków i jakości ostrza.
Głębokość teoretycznie przy kilku otworach nie ma większego znaczenia ( chyba, że jest niezmiernie mała np. 4-6 mm to wtedy trudno uzyskać współosiowość)
średnica do 10mm - od 0,1 do 0,2mm
średnica od 10 do 20mm - od 0,2 do 0,25mm
średnica od 20 do 54mm - 0,25mm
Rozwiertak po robocie wyczyścić nasmarować np. WD-40 włożyć do tuby. Nie wrzucać do szuflady czy pojemnika z innymi narzędziami, bo mają one boczne krawędzie tnące i prawdopodobieństwo stępienia ostrzy jest w takim przypadku duże.

Obróbka skrawaniem dla początkujących

User Rating:  / 0

Cześć
Kolejna partia materiałów: praktyka w pigułce - o obróbce skrawaniem, z wyszczególnieniem materiałów przedmiotów obrabianych. Podkreślam, że materiały są poświęcone dla majsterkowiczów, młodych szlifierzy i innych osób rozpoczynających przygodę z obróbką skrawaniem. Z tego powodu pominę szczegółowy opis narzędzi węglikowych stosowanych w obróbce wieloseryjnej, wysokowydajnej. Skupię się na obróbce przy pomocy tradycyjnych narzędzi, czyli: tokarka, frezarka i ewentualnie wiertarka stołowa lub wiertarka ręczna, i wkrętarka akumulatorowa.
Obróbka skrawaniem to tak najogólniej: nadawanie obrabianym detalom żądanych kształtów, wymiarów przez częściowe usuwanie ich materiału w postaci wiórów, narzędziami skrawającymi ( wiertła do metalu, frezy do metalu, noże tokarskie, rozwiertaki). Skrawaniem nazywamy: wiercenie, toczenie, frezowanie, struganie.
Wybór najbardziej odpowiedniego materiału narzędzia skrawającego (wiertło, frez do metalu, nóż tokarski itd.…) oraz jego geometrii do użycia w danym materiale przedmiotu obrabianego jest ważne dla zabezpieczenia bezproblemowego i produktywnego przebiegu skrawania. Na początek klasyfikacja i krótki opis materiałów obrabianych.

1 Stal to najobszerniejsza grupa materiałowa. Obejmuje duży zakres materiałów od niestopowych po wysokostopowe, włączając odlewy staliwne. Skrawalność, zazwyczaj odpowiednia, zależy w dużej mierze od twardości, zawartości węgla i składników stopowych. Do obróbki warsztatowej nadają się: stale konstrukcyjne (teowniki, płaskowniki, blachy i inne) staliwo, stale konstrukcyjne stopowe sprężynowe (resory), i niektóre stale konstrukcyjne stopowe przed obróbką cieplną lub odpuszczone.

2 Stale nierdzewne są materiałami stopowymi z zawartością minimum 12% chromu; inne stopy mogą zawierać nikiel oraz molibden. Rozróżniamy stale nierdzewne ferrytyczne, martenzytyczne, austenityczne oraz austenityczno- ferrytyczne (typu duplex).
Cechą wspólną wszystkich tych typów jest narażenie krawędzi skrawających na duże ilości ciepła, ponieważ stale wykazują kilkukrotnie niższą konduktywność cieplną niż zwykłe stale. Oraz tendencje do sczepiania się z narzędziem zwłaszcza przy krawędzi skrawającej w związku z tym zaleca się korzystanie z preparatów smarujących (Terebor preparat do gwintowania i wiercenia). Dlatego zaleca się używać specjalnych narzędzi skrawających ( np. wiertła do stali nierdzewnej, z wysoką zawartością kobaltu, odpowiednią geometrią ostrza).

3 Żeliwo, w przeciwieństwie do stali, jest rodzajem materiału o krótkim wiórze. Żeliwo szare oraz żeliwo ciągliwe są całkowicie łatwe w obróbce, podczas gdy żeliwo sferoidalne, żeliwo o zwartym graficie oraz żeliwo hartowane z przemianą izotermiczną wywołują więcej problemów podczas obróbki. Wszystkie żeliwa zawierają SiC, który ściera krawędź skrawającą.

4 Metale nieżelazne jak aluminium, miedź, mosiądz są bardzo miękkie i proste w obróbce. Jedynie aluminium ma tendencję do przyklejania się do powierzchni natarcia i potrzebuje bardzo ostrych narzędzi i stosowania preparatów smarujących ( Terebor preparat do gwintowania i wiercenia), aluminium o 13% zawartości krzemu jest bardzo ścierne. Generalnie, zaleca się tu wiertła i frezy z ostrymi krawędziami, które są adekwatne do skrawania z dużą prędkością i charakteryzują się długim czasem eksploatacji.

5 Następna grupa to superstopy żaroodporne. To grupa obejmująca dużą ilość materiałów bazujących na wysokostopowym żelazie, niklu, kobalcie i tytanie. Przywierają one do narzędzia, tworzą narosty na ostrzach, utwardzają się podczas obrabiania - umocnienie przez gniot i powodują powstawanie wysokich temperatur w strefie skrawania. Bardzo trudne do obróbki a w warunkach warsztatowych nie obrabialne:).

6 Stale hartowane. Ta grupa obejmuje stale o twardości pomiędzy 45- 65 HRC, jak również żeliwo utwardzone ok. 400-600 HB. Twardość czyni te materiały kłopotliwymi do obrabiania a w warsztatowych warunkach nieskrawalnymi. Podczas skrawania aktywują wysokie temperatury i są bardzo ścierne dla krawędzi skrawających.

Czyli reasumując 1, 3, 4 grupa jest skrawalna, 2 w ograniczonych rozmiarach, a za 5 i 6 to lepiej się nie zabierać.

Rozkład temperatur podczas skrawania

User Rating:  / 1

Część 2 -obróbka skrawaniem
Teraz parę terminów:- opory skrawania, innymi słowy siła po przyłożeniu której wiertło może się zagłębić w materiał obrabiany.
Największej siły potrzebują materiały z grupy 5 i 6. Dalej 1 i 2, i tu mała uwaga, bo choć stal nierdzewna jest niesamowicie miękka to ma tendencję do utwardzania się w strefie zgniotu a powstały wiór nadal ma tendencję do sczepiania się z przedmiotem obrabianym. Rada: wiertło kobaltowe do nierdzewki jak rozpoczyna piszczeć to oznacza, że już nie skrawa i trzeba je naostrzyć.
I ostatnia grupa o najniższym oporze skrawania to 3 i 4.
Dalej napiszę o temperaturach powstających w toku skrawania na styku narzędzie - przedmiot. W największym stopniu narażonym miejscem w narzędziu na nagrzanie i zużywanie jest rzecz jasna krawędź skrawająca, stąd chłodzenie + smarowanie powinno być zawsze brane pod uwagę. Nawet jak wiercimy jeden otwór i mamy wiertło do stali zamocowane w uchwycie to można je zanurzyć w oleju. Tak wygląda rozkład temperatur w czasie skrawania przy zachowaniu zbliżonych parametrów.

Z grafiki widać, dlaczego np. mosiądz czy żeliwo jest łatwe do skrawania a stal nierdzewna czy hartowana nie.
I na koniec trochę o skrawalności materiałów. Na skrawalność ma wpływ mnóstwo czynników, część z nich zaprezentowałem powyżej. Kwalifikuje się jeszcze do nich min.:
- Geometria ostrza i materiał, z jakiego jest wykonane narzędzie( wiertła do stali, wiertła HSS NWKa, noże tokarskie czy frezy palcowe).
- Parametry skrawania, inaczej siła nacisku - posuwu, prędkość skrawania.
- Sposób i intensywność chłodzenia (ciągłe czy jednorazowe).
- Metoda mocowania materiału i narzędzia (uchwyt wiertarski, imadło maszynowe).
A teraz ciekawa uwaga, taki paradoks: dla jednostki, która wykonuje pracę(wiercenie czy toczenie) pożądane są stale o małej wytrzymałości, małej ciągliwości i małej ścierności. Natomiast dla użytkownika detalu najlepszym materiałem jest taki, który wykazuje dużą wytrzymałość, wysoką ciągliwość i niewielką ścieralność.